Orientação Técnica: Eng. Antonio Luiz Merlin
A manutenção preventiva é toda intervenção previamente planejada em um equipamento ou instalação com a finalidade de reduzir a probabilidade de falhas. Através de inspeções periódicas é possível manter um equipamento em condições satisfatórias de operação, impedindo a ocorrência de paradas inesperadas.
As atividades de inspeção e a realização de ensaios possibilitam verificar a real condição do equipamento e permitem identificar com antecedência os indícios iniciais de uma possível falha. Como atividades realizadas podemos citar: ensaios, ajustes e testes de rotina, limpeza geral, lubrificação, inspeções, coleta de dados, pintura, reconstituição de partes, substituição de peças ou componentes desgastados, adaptação de componentes, entre outras.
Como a manutenção preventiva é realizada antes da falha, ela permite um controle maior da situação, evitando imprevistos e permitindo um planejamento mais preciso de operação. Nossa recomendação é que a manutenção preventiva de uma subestação seja realizada anualmente, sendo que esse período pode variar de acordo com a utilização e as condições ambientais locais.
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Com o mercado cada vez mais competitivo, a busca pela excelência e qualidade é fundamental para o sucesso de uma empresa. Paradas e falhas inesperadas caminham no sentido oposto a essa filosofia, já que tem um grande impacto na produção e no lucro da empresa. A manutenção preventiva é um método adotado em todos os setores industriais e mostra resultados satisfatórios na melhoria dos índices de produção. A manutenção preventiva traz os seguintes benefícios:
- Garantir a integridade física dos funcionários: falhas muitas vezes podem ocasionar em acidentes de trabalho. A manutenção preventiva reduz o número de acidentes e pode colaborar para a melhoria do programas de segurança da empresa;
- Aumento da vida útil do equipamento: quando um componente apresenta algum defeito, ele sobrecarrega o restante do equipamento, podendo levar a uma falha total. Detectar previamente um defeito em sua fase inicial, permite corrigi-lo antes que ele se espalhe, elevando consideravelmente a sua vida útil;
- Redução de paradas não programadas: na ocorrência da falha de um equipamento, a produção é submetida a uma parada não planejada. Nesses casos, as perdas vão muito além do que os gastos com os reparos, já que o tempo de interrupção de um equipamento leva a perda de produção e, consequentemente, a redução dos índices de qualidade e eficiência da empresa, atrasos em entregas, insatisfação do cliente e redução dos lucros;
- Redução de custos com manutenção: como a manutenção preventiva é uma intervenção programada, seu impacto e custo é muito inferior. Devido a periodicidade das inspeções, é possível estabelecer um período ótimo entre elas, tornando mais simples a gestão da manutenção, do estoque de sobressalente e de funcionários.
DESCRITIVO DO SERVIÇO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA EM SUBESTAÇÕES
Como as subestações são o ponto principal da alimentação elétrica de uma instalação, é indispensável garantir que todos os seus equipamentos estejam em condições de funcionamento satisfatórias, reduzindo a probabilidade de falhas. A manutenção preventiva é uma atividade chave para garantir essa condição.
Em geral é feita a limpeza dos equipamento juntamente com uma inspeção visual, buscando identificar sinais de desgaste, oxidação, acumulo de poeira e umidade. Também precisam ser verificadas as condições do aterramento dos equipamento e da conexões elétricas, sendo feito o reaperto de todas elas.
Os seguintes itens e equipamentos são inspecionados durante a manutenção preventiva de uma subestação elétrica:
- Linhas, isoladores, fusíveis e chaves externas;
- Condutores elétricos;
- Para-raios;
- Chaves seccionadoras tripolares de média tensão;
- Disjuntores tripolares de média tensão;
- Relés de proteção;
- Transformadores de corrente de média tensão;
- Transformadores de potencial de média tensão;
- Transformadores de serviços auxiliares;
- Transformadores de distribuição a óleo;
- Transformadores de distribuição a seco;
- Painéis e quadros elétricos de baixa tensão;
- Disjuntores em caixa moldada de baixa tensão;
- Disjuntores abertos de baixa tensão;
- Placas de advertência;
- Tapetes isolantes;
- Luvas de média tensão.
ENSAIOS ELÉTRICOS REALIZADOS DURANTE A MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Durante a manutenção preventiva, são realizados ensaios nos equipamentos, possibilitando um diagnóstico mais apropriado das condições elétricas do equipamento. Os seguintes ensaios são realizados:
- Resistência ôhmica do isolamento: esse ensaio é utilizado para detectar, diagnosticar e prevenir falhas na isolação do equipamento. Permite detectar correntes de fuga no material isolante, que surgem devido a condições ambientais, como a presença de poeira ou umidade, ou devido a degradação da isolação do equipamento.
- Resistência ôhmica dos contatos: esse ensaio avalia a condição dos contatos de disjuntores e chaves seccionadoras, possibilitando verificar a qualidade das molas de pressão dos contatos, o estado das conexões, a existência de deterioração ocasionada pela interrupção de altas correntes e a existência de corrosão nos contatos, verificando seu estado de conservação e a previsão da vida útil.
- Resistência ôhmica dos enrolamentos de transformadores: esse ensaio é usado para detectar a existência de espiras em curto-circuito, além de conexões e contatos em más condições. Essa análise é feita através da comparação dos valores das resistências obtidas durante o ensaio, com os valores dos ensaios realizados durante a fabricação do transformador e com os valores do histórico dos ensaios realizados ao longo do tempo no equipamento.
- Relação de transformação de transformadores: esse ensaio avalia como está a relação de transformação entre o primário e o secundário, possibilitando detectar curtos-circuitos entre as espiras do enrolamento, se o TAP selecionado está correto e conferir a polaridade do transformador.
- Análise físico-química do óleo isolante de transformadores: esforços térmicos e elétricos causam a degradação do óleo isolante utilizado em transformadores a óleo. Esse óleo precisa manter um determinado nível de qualidade para assegurar o desempenho adequado do equipamento. Esse ensaio possibilita observar a presença de água no óleo, avaliar a rigidez dielétrica, as perdas dielétricas e a acidez do óleo, permitindo determinar a sua degradação que pode resultar na perda total do transformador.
- Análise Cromatográfica do óleo isolante de transformadores: esse ensaio avalia a formação de gases no óleo isolante do transformador. A partir da análise da concentração dos gases formados é possível determinar quais as condições de trabalho e a ocorrência de anomalias durante o funcionamento do transformador, como sobreaquecimentos, descargas elétricas internas e a carbonização de contaminantes no óleo isolante.
REFERÊNCIAS:
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MORÁN, A. V. Manutenção elétrica industrial. São Paulo: Ícone, 1996.
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Escola Argos Itaipu. Manutenção elétrica: Transformadores de potência.
UFVJM. Caderno de procedimentos de segurança para trabalhos com eletricidade. 2016.
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GILL, P. Electrical power equipment maintenance and testing. Florida: CRC Press, 2009.